航空活塞二冲程发动机的可变排气阀换气过程

航空活塞二冲程发动机的换气过程直接影响发动机的性能,采用可变排气阀可以改善发动机的动力性能。通过GT-Power软件搭建发动机一维整机模型,进行可变排气阀的仿真研究,分析了发动机在不同转速、不同排气阀状态下的换气过程及排气阀状态对换气过程的影响。在此基础上,还对定速巡航工况下(6500r/min转速、50%节气门开度)的排气阀状态进行了优化。结果表明:不同的排气阀状态可以改变发动机排气过程压力波动的相位,从而影响发动机的换气品质及燃烧过程;在定速巡航工况下,排气阀为中等开度时(初级阀关闭、次级阀开启),其发动机动力性能达到最优。     

基于精益6滓的航空高强钢零件大尺寸面轮廓度 数控加工参数优化

针对某航空高强钢零件大尺寸面轮廓度数控加工合格率较低问题,利用精益6σ方法,依据DMAIC的研究路径,充分运用箱线图、等方差检验、单因子方差分析等方法和工具,分析了“人、机、料、法、环、测”6大方面的操作者、加工刀具、装夹方式、主轴转速、切削量、进给速度、切削方式7个因素,确定刀具尺寸、切削量、进给速度为关键影响因素;通过建立面轮廓度与7个影响因素之间的GLM模型,得出影响流程输出的3个关键影响因素的最佳组合,并在此基础上对工艺参数进行优化。结果表明:该零件的数控加工工艺流程改进后,减少了加工过程中的人工调试检查环节,缩短了加工调试验证时间,大尺寸面轮廓度数控加工合格率从80%提高到96%以上,取得了较好的经济效益。     

基于过渡工作过程的航空发动机气路分析方法

为对发动机机动性能的退化程度进行估计,开展了基于过渡工作过程的气路分析研究。针对气路传感器数目较少的情况,采用序列工作点方法对大量的健康参数进行分析,在增加可用信息量的同时,降低了由多工作点方法的平均效应引入的参数估计系统误差。为解决发动机大偏差性能退化健康参数估计中的计算收敛性问题,提出了间接递归牛顿-拉夫逊法强化非支配分类差分进化算法。针对某型双轴分排涡扇发动机的气路分析结果表明：采用本文所提出的方法能够在气路传感器数目有限的条件下,利用发动机过渡态数据实现对大偏差范围内大量健康参数的高效、准确估计。     

基于飞行签派员的航空公司运行效率提升研究

航空公司运行控制中心是航空公司的核心,而飞行签派员又是运行控制中心的核心,运行控制中心的 效率直接影响到航空公司的运行安全与效益。根据航空公司飞行签派员的特点和管理现状,对效率量化和效 率评估进行分析研究,采用改进层次分析法(AHP)和物元可拓模型相结合的方法,建立适合我国航空公司飞 行签派员运行效率评估模型;针对评价指标在实际情况下更具有针对性和可操作性,提出4项准则和16项指 标组成的基于签派员航空公司运行效率评价指标体系,并进行算例分析。结果表明:所构建的评价指标体系合 理有效,能够真实反映出航空公司的运行效率与飞行签派员、运控设备、AOC组织结构与工作环境和航空公司 管理规定有着密切联系,为公司运行效率的提升提出理论依据。     

试飞试用阶段的飞机可靠性评估研究

飞机的可靠性水平是飞机设计定型时考核的重要指标之一,为保证评估结果的客观与准确性,在飞机 试飞试用阶段开展可靠性评估研究尤为重要。本文从工程实际需求出发,通过规范评估对象故障信息的采集 方式,明确故障判定准则与统计原则,给出完整的飞机可靠性评估流程;基于上述流程,针对某型飞机一年中的 试飞试用信息,进行多维度的可靠性评估。结果表明:评估结果能够较好地反映飞机的可靠性水平,满足工程 需要。     

双脉冲固体火箭发动机隔舱打开与破片运动过程模拟

相比传统固体火箭发动机,具有能量管理特性的双脉冲固体火箭发动机结构更为复杂,为了提高其工作可靠性,针对核心部件金属隔舱的破片运动过程开展了数值仿真与试验研究。首先基于LS-DYNA软件,分析中引入监测函数、逻辑开关函数和加载驱动函数,模拟燃气流对破片的连续作用力,计算得到了在不同时刻破片的空间分布规律、撞击点位置及发动机内部损伤情况,保证了破片运动过程的高保真还原。其次,为了验证仿真结果的准确性,进行了模拟二脉冲初始工况的热流试验,发现破片撞击位置及损伤程度的仿真结果与试验数据一致性较高,其中撞击位置的预示误差小于9%,试验结果充分验证了有限元模型的准确性。由此,建立了适用于双脉冲固体火箭发动机金属隔舱破片运动过程的分析模型,实现了破片撞击位置及损伤程度的高精度预示。     

CFRP钻削过程的切削热研究进展

以CFRP钻削加工过程的切削热和切削温度为研究对象,从其形成机理、产生的影响以及影响切削热的因素和控制切削热的方法四个方面进行了系统综述,对存在的问题进行了综合分析,并对今后研究方向进行了展望。     

球阀阀座用聚三氟氯乙烯密封环工艺与性能

选用两种不同降温方式探究压制成型工艺对球阀阀座用聚三氟氯乙烯（PCTFE）密封环密封性能的影响。低温试验结果表明,自然降温工艺成型的制品外表面在常温-低温循环工况下出现裂纹,而保压降温得到的制品则不出现上述问题。性能测试与表征分析结果表明,自然降温工艺成型的密封环PCTFE其内部会出现微裂纹等缺陷,导致其在低温测试后出现亚表面裂纹,造成密封失效。降温阶段保压操作可抑制材料成型阶段微裂纹缺陷的产生,避免材料在室温-低温循环工况下因内应力而产生裂纹缺陷。     

Specific grinding energy and surface roughness of nanoparticle jet minimum quantity lubrication in grinding

Nanoparticles with the anti-wear and friction reducing features were applied as cooling lubricant in the grinding fluid. Dry grinding, flood grinding, minimal quantity of lubrication（MQL）, and nanoparticle jet MQL were used in the grinding experiments. The specific grinding energy of dry grinding, flood grinding and MQL were 84, 29.8, 45.5 J/mm³, respectively. The specific grinding energy significantly decreased to 32.7 J/mm³ in nanoparticle MQL. Compared with dry grinding, the surface roughness values of flood grinding, MQL, and nanoparticle jet MQL were significantly reduced with the surface topography profile values reduced by 11%, 2.5%, and 10%,respectively, and the ten point height of microcosmic unflatness values reduced by 1.5%, 0.5%,and 1.3%, respectively. These results verified the satisfactory lubrication effects of nanoparticle MQL. MoS₂, carbon nanotube（CNT）, and ZrO₂ nanoparticles were also added in the grinding fluid of nanoparticle jet MQL to analyze their grinding surface lubrication effects. The specific grinding energy of MoS₂ nanoparticle was only 32.7 J/mm³, which was 8.22% and 10.39% lower than those of the other two nanoparticles. Moreover, the surface roughness of workpiece was also smaller with MoS₂ nanoparticle, which indicated its remarkable lubrication effects. Furthermore,the role of MoS₂ particles in the grinding surface lubrication at different nanoparticle volume concentrations was analyzed. MoS₂ volume concentrations of 1%, 2%, and 3% were used.Experimental results revealed that the specific grinding energy and the workpiece surface roughness initially increased and then decreased as MoS₂ nanoparticle volume concentration increased.Satisfactory grinding surface lubrication effects were obtained with 2% MoS₂ nanoparticle volume concentration.     

复合铣整体叶盘通道加工工艺规划分析

首先对开式整体叶盘通道几何特征进行分析,在宽度和深度上对通道加工空间进行计算,从轴向和径向进行切削加工性分析;通过偏置面求解及其延伸面求解,进而确定可加工区域;在对比分析各种铣削方法基础上,优选复合铣削数控刀具,明确通道复合铣加工方法以及流程,为后续开式整体叶盘通道加工工艺优化打下基础。